脱硫机理
SDS干法脱硫喷射技术是将高效脱硫剂（20~30μm）均匀喷射在管道内，脱硫剂在管道内被热激活，生成具有高比表面积和多孔的活性碳酸钠（见下图中电子显微镜的图片），活性碳酸钠与烟气中的SO2反应，并和烟气中其他酸性气体反应。烟气中的SO2等酸性物质被吸收净化。
完成的化学反应为：
2NaHCO3→Na2CO3+CO2+H2O
Na2CO3+SO2+1/2O2→Na2SO4 +CO2
工艺流程
首先将烟气管道引出，在烟气管道中直喷已磨好的脱硫剂，脱硫剂为袋装，通过汽车运输到现场，储存在库房里。再经叉车运输到开袋站，通过电动葫芦将吨袋吊运到大约3m的上料平台，将脱硫剂粉末卸在料斗里，经磨机系统研磨，合格粒径脱硫剂（20～30μm）经风选进入中间仓，再由风机抽引输送并喷入烟道内。脱硫剂在烟道内被热激活，比表面积迅速增大，与锅炉烟气充分接触，发生化学反应，烟气中的SO2等酸性物质被吸收净化。
含粉料烟气进入布袋除尘器进行气固分离和烟气的再净化，实现脱硫灰收集及出口颗粒物浓度达标排放。
经布袋除尘器处理的净烟气由增压风机增压，克服脱硫系统阻力，净烟气由烟囱排入大气。
SDS脱硫工艺流程简单，示意图如下：
主要技术优点
SDS脱硫工艺具有良好的、适宜的调节特性，脱硫装置运行及停运不影响锅炉的连续运行，脱硫系统的负荷范围与锅炉负荷范围相协调，保证脱硫系统可靠和稳定地连续运行。
1）系统简单，操作维护方便
脱硫系统简单而言就是一套上料研磨供料系统。SDS高效脱硫剂是通过管道直接喷入烟气总管道，并在烟道内完成脱硫反应。
仅需通过出口SO2的浓度控制喷入管道内高效脱硫剂的量。此外，由于主要设备磨机采用一用一备，采用德国/意大利技术，国产一线品牌，质量可靠，维护方便。
2）一次性投资很少，占地面积很小
SDS技术无需在管道上新建脱硫塔及其附属设备，直接利用原有空塔，因此，一次性投资很少，改造时间短，占地面积很小。
3）运行成本低，有很强的市场竞争力
SDS技术脱硫剂直接喷入烟道，不给脱硫系统增加阻力，与其他脱硫方法相比，脱硫系统运行成本很低，具有很强的市场竞争力。
4）全干系统、无需用水
由于SDS脱硫剂喷入管道是干态物质，因此为全干系统、无需用水，自然也就没有废水产生。
5）脱硫效率高
由于高效脱硫剂（20~30μm）在管道内被热烟气激活，比表面积迅速增大，与酸性烟气充分接触，发生化学反应，因此过喷量很少，达到很高的脱硫效率。
6）合理而均匀的气流分布
在脱硫剂喷入管道位置设有均布装置，确保脱硫剂与烟气充分接触，使反应条件达到最佳。
7）灵活性很高
SDS干法脱硫工艺是在管道直接喷射脱硫剂，可根据烟气中酸性物质的含量随时调节脱硫剂的注入量，完全不受其他因素影响，因此，该技术灵活性很高。
8）对其他酸性物具有很高的脱除率
对HCl、SO3、HF等酸性物同样具有很高的脱除率。
9）对锅炉工况适应性强
在负荷调整时有良好的、适宜的调节特性。SDS干法脱硫工艺是在烟道直接喷射脱硫剂，是一个相对独立的系统，只需根据烟气中酸性物质的含量调节脱硫剂的注入量。
10）副产物产生量少，硫酸钠纯度高，方便利用
由于高效脱硫剂在管道内被热激活，比表面积迅速增大，与酸性烟气充分接触，发生化学反应，因此过喷量很少；同时副产物硫酸钠纯度高，更有利于副产物的利用。
能源介质及脱硫剂条件
1）循环冷却水
风机冷却用循环水，供水压力最高为～0.3MPa。
2）压缩空气
压缩空气的压力为0.4～0.6MPa。
3）电源
脱硫除尘系统高低压供电采用送电制。
电压等级10kV、380V、220V，电机功率大于200kW采用10kV电压等级。
电源条件设计优先考虑：
动力电源电压等级：AC10kV，AC380V
控制电源电压等级：AC220V，DC220V，DC24V
电源参数为：
10kV -10%～+10%，50±2Hz。
380V/220V -10%～+10%，接地方式采用TN-S制。
4）脱硫剂
脱硫剂为国产高效复合脱硫剂，粗粉，粒度D90小于200µm（300目），有效含量≥99%；。
脱硫工艺设计方案
脱硫系统
本工程采用的是国内生产的高效脱硫剂，脱硫剂吨袋包装，通过汽车运输到现场，储存在SDS脱硫剂及副产物仓库，库房内设有吊车，再经叉车运输到开袋站。
考虑到经济性，本工程新建磨机制粉系统，将粗粉研磨成合格的产品。
（1）开袋站
脱硫剂吨袋通过电动葫芦提升到一定高度（～3m），然后对准下部的料斗，人工解袋，一个人可以独立一次完成开袋操作，开袋站设有夹袋器，防止扬尘。粉料下落至小料斗，进入磨机系统进行粗粉研磨。
（2）磨机系统
磨机系统包括磨机，风选风机、螺旋输送斗、供料风机等。
（图片仅供参考）
（图片仅供参考）
我司小苏打专用磨粉机，采用意大利/德国技术，具有如下优点：
1.本机组不用做基础设施，自带防震垫装置，可以满足商品混凝土10公分左右的平面上安装工作，机械高速旋转部分都严格经过动平衡和静平衡处理，防止了机械的非正常震动和异杂噪音，同时也保证了设备的使用寿命和正常使用；
2.本机组只要一个人操作，主机、分级、送料、风机都为变频控制，可以实现数字化中控台操作，对物料的粉碎提供准确技术分析和数据备案，从而减少企业为培养新员工的成本和人员的损耗；
3.自行研发的锤头和齿圈使粉碎的物料粒径细度分布均匀，可以在D90/5-40um之间任意调节，细度的控制领先于行业设备；
4.转子和磨圈的特殊设计保证了稳定的产量输出，产量领先于行业设备；
5.自行研发的出料风机温升低，耐磨和使用寿命长，保证了这种机组可以24小时连续生产；
6.负压设计的粉碎系统，使得在物料在研磨过程中无外泄物料，符合国家环保标准；7.管道和引风机的特殊设计和合理配备解决了机腔、管道、风机的升温所产生的物料粘结沾壁现象，同时也保证了物料的分子结构不被破坏，保证了物料的原有的使用价值；
8.低能耗，实际能耗在总功率的70%-80%；
9.自行研发的风机配有专用调风阀，可以更好的控制整套系统的稳定性；
10.所有电机采用国标电机，保证了电压输出的稳定性；
11.主体材料采用304不锈钢制造，耐腐蚀；
12.锤头和齿圈采用硬质合金耐磨材料，延长了设备的使用寿命；
13.本机组还配备了相应的意外应急观察口、清洗口和排污口，使得在出现故障时可以快速清理恢复生产；
14.故障率低，运行稳定，维修少，维修时间短，适于连续作业，年运行时间超过8000小时；
15.进风口有消音器装置，整个生产过程无粉尘，符合生产环境要求标准。
